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產品質量策劃控制公開課

培訓背景介紹
產品的生產是從設計開發(fā)開始的, 開發(fā)出的產品能否滿足使用者的要求, 關鍵取決于設計開發(fā)階段的質量控制,
大量的統(tǒng)計數(shù)據(jù)也表明產品質量問題有21%是由設計缺陷造成的。因此, 加強產品設計開發(fā)階段的質量控制,
早期發(fā)現(xiàn)和排除潛在的質量問題, 是提高產品質量最經濟、最有效的辦法。APQP是一種結構化的產品設計開發(fā)階段的質量管理方法,
它的一個突出的特點就是其要求在產品設計開發(fā)過程中采用多方論證的方法和同步開發(fā)工程, 促進了產品所涉及的每一個人的聯(lián)系, 縮短了產品開發(fā)的周期課

培訓內容
1、APQP概述
1.1 什么是控制計劃
1.2 控制計劃目的
1.3 控制計劃與作業(yè)指導書
1.4 控制計劃與產品組
1.5 控制計劃是動態(tài)文件
1.6 控制計劃的益處
1.7 控制計劃重點--過程分析
1.8 開發(fā)控制計劃的信息與工具
1.9 控制計劃開發(fā)流程
1.10 試生產控制計劃和生產控制計劃的區(qū)別
1.11 控制計劃概述
1.12控制計劃欄目描述
1.13樣件控制計劃、試生產控制計劃和生產控制計劃案例
2、 APQP第一階段計劃和確定項目輸入
2.1 第一階段計劃和確定項目的原理、意圖和關鍵步驟
2.2 顧客之聲和識別
2.3 市場研究
2.4 保修記錄和質量信息
2.5 小組經驗和頭腦風暴
2.6 業(yè)務計劃／營銷策略
2.7 產品/過程指標
2.8 產品/過程設想
2.9產品可靠性研究
2.10第一階段計劃和確定項目輸入案例
3、 APQP第一階段計劃和確定項目輸出
3.1 設計目標
3.2 可靠性和質量目標
3.3 初始材料清單
3.4 初始過程流程圖
3.5 產品和過程特殊特性的初始清單
3.6 產品保證計劃
3.7 管理者支持
3.8 第一階段計劃和確定項目輸出案例
4、 APQP第二階段產品設計和開發(fā)輸出
4.1 第二階段產品設計和開發(fā)的原理、意圖和關鍵步驟
4.2 設計失效模式及后果分析
4.3 可制造性和裝配設計
4.4 設計驗證
4.5 設計評審
4.6 制造樣件-控制計劃
4.7 工程圖樣(包括數(shù)學數(shù)據(jù))
4.8工程規(guī)范
4.9材料規(guī)范
4.10圖樣和規(guī)范更改
4.11新設備、工裝和設施要求
4.12產品和過程特殊特性
4.13量具／試驗設備要求
4.14小組可行性承諾和管理者支持
4.15第二階段產品設計和開發(fā)案例
5、 APQP第三階段過程設計和開發(fā)輸出
5.1 第三階段過程設計和開發(fā)的原理、意圖和關鍵步驟
5.2 包裝標準
5.3 產品／過程質量體系評審
5.4 過程流程圖
5.5 車間平面布置圖
5.6 特性矩陣圖
5.7 過程失效模式及后果分析(PFMEA)
5.8 試生產控制計劃
5.9 過程指導書
5.10 測量系統(tǒng)分析計劃
5.11 初始過程能力研究計劃
5.12 包裝規(guī)范
5.13 管理者支持
5.14 第三階段過程設計和開發(fā)輸出案例
6、 APQP第四階段產品和過程確認試生產輸出
6.1 第四階段產品和過程確認試生產的原理、意圖和關鍵步驟
6.2 測量系統(tǒng)分析
6.3 初始過程能力研究
6.4 生產件批準
6.5 生產確認試驗
6.6 生產控制計劃
6.7 質量策劃認定和管理者支持
6.8 第四階段產品和過程確認試生產輸出案例
7、 APQP第五階段反饋、評定和糾正措施輸出
7.1 第五階段反饋、評定和糾正措施的原理、意圖和關鍵步驟
7.2 減少變差
7.3 顧客滿意
7.4 交付和服務
8、控制計劃和案例
11.第五階段 反饋、評定和糾正措施 實施要求及方法講解

產品質量策劃控制公開課