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豐田管理方法培訓(xùn)

課程目標(biāo)：
理解精益生產(chǎn)的核心理念及其在現(xiàn)代制造中的重要性。
掌握人工智能(AI)技術(shù)的基本概念及其在制造業(yè)中的應(yīng)用場(chǎng)景。
學(xué)會(huì)如何將精益生產(chǎn)與人工智能(AI)技術(shù)相結(jié)合，以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)效率的提升、成本的降低和質(zhì)量的優(yōu)化。
通過(guò)案例分析和實(shí)踐操作，培養(yǎng)學(xué)員在實(shí)際工作中應(yīng)用精益與AI融合的能力。

課程對(duì)象：
全體想系統(tǒng)學(xué)習(xí)、掌握豐田管理理念和方法的管理者、了解AI與精益融合的管理者

課程大綱:
第一講：精益生產(chǎn)基礎(chǔ)與核心理念
一、精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展
1.精益生產(chǎn)的定義與歷史背景
2.豐田生產(chǎn)方式（TPS）的啟示
3.精益生產(chǎn)在全球制造業(yè)的演變與應(yīng)用
二、精益生產(chǎn)的核心理念
1.價(jià)值流分析（VSM）
2.流程優(yōu)化與消除浪費(fèi)（七大浪費(fèi)）
3.持續(xù)改進(jìn)（Kaizen）與全員參與
4.看板管理與拉動(dòng)式生產(chǎn)
5.自働化與防錯(cuò)（Jidoka）
三、精益生產(chǎn)的關(guān)鍵工具與方法
1.5S管理
2.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
3.單件流與單元生產(chǎn)
4.價(jià)值流圖繪制與分析
5.持續(xù)流動(dòng)與均衡生產(chǎn)
四、精益生產(chǎn)在企業(yè)中的實(shí)施策略
1.精益轉(zhuǎn)型的步驟與挑戰(zhàn)
2.成功案例分享
3.小組討論：精益生產(chǎn)在企業(yè)中的應(yīng)用痛點(diǎn)與解決方案

第二講：精益生產(chǎn)與人工智能AI的融合
一、精益與AI融合的必要性與潛力
1.精益生產(chǎn)面臨的挑戰(zhàn)與機(jī)遇
2.人工智能如何助力精益生產(chǎn)
3.精益與AI融合的價(jià)值：效率提升、成本降低、質(zhì)量?jī)?yōu)化
二、數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)的精益生產(chǎn)
1.數(shù)據(jù)采集與價(jià)值流分析的結(jié)合
2.利用AI技術(shù)優(yōu)化生產(chǎn)流程
3.實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)分析與持續(xù)改進(jìn)
案例分析：數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)的精益生產(chǎn)實(shí)踐
三、智能預(yù)測(cè)與預(yù)防性維護(hù)
1.傳統(tǒng)預(yù)防性維護(hù)的局限性
2.基于AI的設(shè)備故障預(yù)測(cè)模型
3.預(yù)測(cè)性維護(hù)與精益生產(chǎn)的關(guān)系
案例分析：AI驅(qū)動(dòng)的設(shè)備維護(hù)系統(tǒng)
四、智能質(zhì)量控制與缺陷檢測(cè)
1.傳統(tǒng)質(zhì)量檢測(cè)的痛點(diǎn)
2.利用計(jì)算機(jī)視覺與機(jī)器學(xué)習(xí)進(jìn)行質(zhì)量檢測(cè)
3.質(zhì)量數(shù)據(jù)的分析與持續(xù)改進(jìn)
案例分析：AI在質(zhì)量檢測(cè)中的應(yīng)用
五、智能供應(yīng)鏈與物流優(yōu)化
1.精益供應(yīng)鏈的挑戰(zhàn)
2.AI在需求預(yù)測(cè)、庫(kù)存管理與物流調(diào)度中的應(yīng)用
案例分析：AI驅(qū)動(dòng)的供應(yīng)鏈優(yōu)化案例
六、人工智能助力員工賦能與技能提升
1.智能培訓(xùn)系統(tǒng)與知識(shí)管理
2.人機(jī)協(xié)作與工作流程優(yōu)化
案例分析：AI在員工賦能中的應(yīng)用

第三講：精益與AI的實(shí)施
一、標(biāo)準(zhǔn)的建立
1.產(chǎn)品從功能性轉(zhuǎn)化為智能型
2.企業(yè)管理與技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)化的建立
第一步：經(jīng)驗(yàn)行為
第二步：表準(zhǔn)管理
第三步：標(biāo)準(zhǔn)貫徹
第四步：持續(xù)改善
二、徹底排除浪費(fèi)
1.等待的浪費(fèi)與改善
2.過(guò)分加工浪費(fèi)與改善
3.動(dòng)作的浪費(fèi)與改善
4.不良的浪費(fèi)與改善
5.搬運(yùn)的浪費(fèi)與改善
6.庫(kù)存的浪費(fèi)與改善
7.過(guò)剩的浪費(fèi)與改善
8.空間浪費(fèi)與改善
9.智力浪費(fèi)與改善
課堂AI練習(xí)：識(shí)別工作場(chǎng)景的浪費(fèi)并制定改善建議
三、生產(chǎn)線作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)算法
1.生產(chǎn)線平衡率
1）生產(chǎn)線平衡率的目的——找出瓶頸作業(yè)
案例運(yùn)用：生產(chǎn)線瓶頸改善對(duì)策
工具分享：生產(chǎn)線平衡率的的計(jì)算公式
2）生產(chǎn)線平衡率提升的法則：重組、合并、取消、調(diào)整
課堂AI應(yīng)用：計(jì)算生產(chǎn)線的平衡損失率
2.作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)三票
1）改善重復(fù)循環(huán)的作業(yè)
工具分享：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票
2）改善工序之間的平衡
工具分享：工序能力標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
3）改善現(xiàn)場(chǎng)布局物流
工具分享：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)可視票
四、顯性成本管控方法案例
1.財(cái)務(wù)會(huì)計(jì)和管理會(huì)計(jì)
2.不同產(chǎn)品的成本計(jì)算
3.偷工減料的成本核算
4.所謂的*成本其實(shí)不存在
5.設(shè)計(jì)研發(fā)高性能產(chǎn)品與降低成本并存
6.銷售額至上主義導(dǎo)致虧損擴(kuò)大
7.企劃部門的成本策劃
8.不研發(fā)不能回收投資的設(shè)備
五、真正的“賺錢”的標(biāo)準(zhǔn)
1.我們對(duì)于賺錢的評(píng)價(jià)指標(biāo)對(duì)嗎？
2.“馬”和“豬”哪個(gè)更賺錢？
3.工廠導(dǎo)入“時(shí)間”概念評(píng)價(jià)如何？
4.“時(shí)間的流逝”等于“賺錢”的能力在消失
5.工廠更應(yīng)該導(dǎo)入“收益率”來(lái)賺錢
6.小批量生產(chǎn)賺錢的“真正理由”
7.同步生產(chǎn)和集中生產(chǎn)哪個(gè)更賺錢
8.J成本論及導(dǎo)入實(shí)踐

豐田管理方法培訓(xùn)