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精益管理生產(chǎn)培訓(xùn)

【課程對象】
企業(yè)的總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)管理部、制造部、品質(zhì)部、采購倉儲部、項目管理部、成本管理部、事業(yè)管理部、生產(chǎn)技術(shù)部、系統(tǒng)技術(shù)部、設(shè)備管理部等相關(guān)人士。

【授課形式】
管理講授，小組討論P(yáng)K和沙盤演練互動等。

【課程背景】
精益生產(chǎn)是上一世紀(jì)50年代，在工業(yè)工程技術(shù)應(yīng)用基礎(chǔ)之上發(fā)展而來的，以豐田汽車生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS)為代表所形成的一種制造業(yè)生產(chǎn)組織方式。
精益生產(chǎn)首先是一種文化形態(tài)上的差異，其次才是技術(shù)上的差異。
精益生產(chǎn)首先是觀念，叫做精益思維，體現(xiàn)了效益成本的原則。
當(dāng)前企業(yè)都不同程度的面臨著品種多樣化、交期短、品質(zhì)要求高、外部壓價和內(nèi)部成本只增不減、庫存高至現(xiàn)金流量不足，內(nèi)部管理及供應(yīng)鏈管理適應(yīng)不了這樣的挑戰(zhàn)。
精益生產(chǎn)是解決問題的“金鑰匙”，但是許多企業(yè)推行精益生產(chǎn)后，收效甚微，根本的原因是：精益生產(chǎn)不僅是一個模式、一套工具，不能照搬和直接復(fù)制，需要針對企業(yè)實際情況靈活運(yùn)用。
工業(yè)生產(chǎn)更新迭代，在工業(yè)4.0、中國制造2025時代下，理解精益生產(chǎn)的精髓并加以運(yùn)用，創(chuàng)造精益智造的管理體系,快速調(diào)整自身的轉(zhuǎn)型升級和適應(yīng)市場的需求。

【課程收益】
1.通過學(xué)習(xí)，讓學(xué)員全面了解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史和背景。
2.通過學(xué)習(xí)，讓學(xué)員掌握TOYOTATPS精益生產(chǎn)管理模式的精髓。
3.幫助學(xué)員，掌握精益17種管理工具，挖掘企業(yè)的浪費源節(jié)約成本。
4.通過學(xué)習(xí)，讓學(xué)員深刻意識到思想變革和行動變革對企業(yè)的重要意義。

【課程大綱】
第一章精益管理發(fā)展之路及推行模式
第一節(jié)：企業(yè)現(xiàn)狀把握與危機(jī)意識
1.觀看視頻—企業(yè)的變革之路，你準(zhǔn)備好了嗎
2.為什么要參觀豐田工廠
3.企業(yè)為何要建立危機(jī)意識管理
4.一般企業(yè)與豐田企業(yè)的差距在哪里
5.構(gòu)建精益生產(chǎn)之屋、精益管理之屋、精益供應(yīng)鏈之屋
6.中國企業(yè)推行精益生產(chǎn)的現(xiàn)狀與未來
第二節(jié)：豐田精益管理發(fā)展之路及推行模式
1.觀看視頻—豐田精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展
2.TNGA【ToyotaNewGlobalArchitecture豐田新全球構(gòu)架】戰(zhàn)略
3.豐田企業(yè)發(fā)展的永恒話題
4.豐田TPS生產(chǎn)管理系統(tǒng)(KANBAN/JIT/零缺陷等）
①立足專業(yè)
②注重細(xì)節(jié)
③匠心品質(zhì)
5.豐田生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革道路解析
6.豐田從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展之路
7.TOYOTATPS之屋，構(gòu)建豐田精益管理體系
①豐田TPS生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說
②豐田精益管理的秘訣
③豐田精益管理的核心
④豐田精益管理的文化
⑤豐田精益管理的流程
⑥豐田精益管理的指標(biāo)
⑦豐田企業(yè)收益的設(shè)計與控制
⑧觀看視頻：豐田精益管理的法寶
⑨企業(yè)經(jīng)營指標(biāo)的執(zhí)行系統(tǒng)
⑩可行性方案的設(shè)計與控制管理
企業(yè)、部門與崗位指標(biāo)的經(jīng)營管理
產(chǎn)品戰(zhàn)略的設(shè)計與控制管理
供應(yīng)鏈核心價值的管理
盡善盡美

第二章VSM精益價值流，全面排除浪費降本增效
1.視頻案例：工廠精益生產(chǎn)變革與現(xiàn)場改善
2.精益價值流分析的基本原則
3.VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運(yùn)用
①八大浪費五大損失識別浪費
②5S5W2H視點挖掘浪費
③6M1E的視點挖掘浪費
④IE手法挖掘管理浪費
⑤精益vs.六個西格瑪挖掘浪費
⑥LeanProduction改善挖掘浪費
⑦現(xiàn)狀把握與分析的方法運(yùn)用
4.供應(yīng)鏈價值流流分析
①事務(wù)流分析
②產(chǎn)品流分析
③資金流分析
5.事務(wù)流優(yōu)化，進(jìn)行并行生產(chǎn)管理
①建立信息流規(guī)范化流程
②建立規(guī)范化流程的關(guān)鍵步驟
③挖掘集團(tuán)企業(yè)間事務(wù)流的浪費和優(yōu)化管理
④挖掘企業(yè)內(nèi)部部門間事務(wù)流的浪費及優(yōu)化處理
⑤識別部門內(nèi)部組織上的浪費并優(yōu)化處理
⑥杜絕處理和等待的時間浪費
⑦對事務(wù)流程進(jìn)行LEAN改善
⑧如何利用“牛皮紙分析法”排除事務(wù)浪費
⑨OA系統(tǒng)到ERP系統(tǒng)的JDK自動錄入系統(tǒng)管理
⑩LeanBeforeORLeanAfter改善效果比較
設(shè)計企業(yè)內(nèi)部信息流的價值流分析圖（小組課題PK）
6.產(chǎn)品流程優(yōu)化，進(jìn)行同步管理
6.1）提升產(chǎn)品價值流效率的改善路徑規(guī)劃
6.2）工位平衡率如何設(shè)計與控制管理
6.3）負(fù)荷產(chǎn)能的設(shè)計與控制管理
6.4）TAKT的設(shè)計與控制管理
（1）從結(jié)構(gòu)布局上優(yōu)化，排除浪費，提升效率
①流程結(jié)構(gòu)布局優(yōu)化
A.孤島式布局的優(yōu)缺點分析
B.集中配置布局的優(yōu)缺點分析
C.流水線布局優(yōu)缺點分析
D.U型布局的優(yōu)缺點分析
E.Y型布局的優(yōu)缺點分析
F.CELL單件屋配置的優(yōu)缺點分析
G.沙盤演練：相同工廠及產(chǎn)品，不同生產(chǎn)模式的實操對決大PK
②縱橫管理結(jié)構(gòu)優(yōu)化
③單元結(jié)構(gòu)的優(yōu)化
④自律神經(jīng)結(jié)構(gòu)的優(yōu)化
⑤L/T改善（onepieceflow）
⑥把握現(xiàn)狀設(shè)定中長期規(guī)劃管理
⑦從供應(yīng)商到客戶的流程信息跟蹤管理
（2）從工程內(nèi)部改善浪費，提高效率
①加工方式的改善
②檢查方式的改善
③搬運(yùn)方式的改善
④停滯的消減改善
⑤直通率的提升改善
⑥豐田精益改善視頻---快滑條的改善使用
（3）從作業(yè)上減少浪費，快速提高生產(chǎn)效率
①經(jīng)濟(jì)動作5原則分析與運(yùn)用
②提高效率的7大改善手法的分析與運(yùn)用
③JTKN人體機(jī)能法快速發(fā)現(xiàn)異常
④KYT預(yù)防預(yù)知管理
⑤ANTON管理快速應(yīng)對異常發(fā)生
⑥現(xiàn)場道具IE改善手法演練
（4）TQM品質(zhì)過程全面控制管理，杜絕不良的產(chǎn)生與流出
①自檢
②互檢（CORSS）
③專檢
④JDK自動化監(jiān)測系統(tǒng)的運(yùn)用
⑤“四不”不良過程控制管理，生產(chǎn)完就出貨的管理模式
⑥豐田與通用數(shù)據(jù)的對比管理
7.持續(xù)改善，精益求精，追求卓越
8.案例：
①視頻案例：新工廠的精益布局與投產(chǎn)分析
②視頻及輔導(dǎo)案例：捷安特現(xiàn)場TPS推行成果
③視頻案例：安全生產(chǎn)管理的再現(xiàn)性實驗教育

第三章精益改善17種專用工具實戰(zhàn)（跟進(jìn)進(jìn)度選擇工具分享內(nèi)容）
1.PullSystems拉式生產(chǎn)
1）推動對拉動的管裝管理圖
2）推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)的區(qū)別管理
3）PullSystems 后工序領(lǐng)取，前工序補(bǔ)充生產(chǎn)的方式
4）訂單供需平衡周度到日別管理
5）訂單供需平衡日別到時別管理
2.KANBAN管理
1）TOYOTA雙看板模式管理
2）責(zé)任KANBAN管理
3）按燈配送系統(tǒng)（ANTON+MSS+SAP配置系統(tǒng)）
4）職員KPI結(jié)果記錄蘋果樹管理
5）現(xiàn)場班組園地文化墻
6）建立企業(yè)精益改善文化墻（企業(yè)/部門/個人）
3.均衡化&單件流流（onepieceflow)
1）均衡化單件流看圖分析
2）如何將離島式生產(chǎn)改為均衡化的單件流生產(chǎn)
3）工作量與時間的函數(shù)推移圖
4）如何平衡工序間的單件流的TAKTTIME
5）均衡化單件流案例討論
4.快速換模(SMED)與節(jié)拍生產(chǎn)(TAKT)
1）模仿F1賽車的中專維修演練
2）如何區(qū)分內(nèi)換模與外換模（事前）
3）如何區(qū)分內(nèi)換模與外換模（事中）
4）如何區(qū)分內(nèi)換模與外換模（事后）
5）如何快速換模
6）細(xì)分工序內(nèi)外換模時間段
7）如何變內(nèi)換模為外換模
8）如何縮短內(nèi)換模時間
①模具高度標(biāo)準(zhǔn)化
②模具緊固方法標(biāo)準(zhǔn)化
③調(diào)整夾具標(biāo)準(zhǔn)化
④如何設(shè)置快速換模車
⑤搬運(yùn)操作臺的改善
⑥使用雙提行車
9）縮短外換模時間
①輔助生產(chǎn)治工具等就近依序擺放
②設(shè)置治工具防呆管理
③操作和維修SOP現(xiàn)場管理
④換模時間持續(xù)改善管理
⑤采取防錯裝置
⑥手工作業(yè)線的自動化改善
⑦如何將離島式生產(chǎn)線改為自動化生產(chǎn)線
⑧生產(chǎn)過程IMS&SMT
5.『0』庫存管理
1)傳統(tǒng)的庫存管理模式
2)VOI庫存管理模式
3)VMI供應(yīng)商管理庫存模式
4)JIT庫存管理模式
5)JMI聯(lián)合庫存管理模式
6)支持物流的管理技術(shù)
7)以訂單信息流為中心的管理模式
8)供應(yīng)鏈全過程的增值服務(wù)
6.Perfection持續(xù)改善，盡善盡美
1）專項立案管理
2）如何識別和挖掘企業(yè)中的八大浪費和五大損失
3）巧用專業(yè)工具尋找企業(yè)中的浪費
4）SixSigma&LeanProduction在改善中的互補(bǔ)運(yùn)用效果分析
5）“現(xiàn)場第一主義”與“五GEN管理”
6）如何對現(xiàn)場進(jìn)行有效的分析
7）縮短維持時間，增減改善次數(shù)
8）KPI績效考核
7.Perfection持續(xù)改善，盡善盡美
8.SOP+SIP標(biāo)桿瞄準(zhǔn)法
①標(biāo)桿瞄準(zhǔn)法的概念
②標(biāo)桿瞄準(zhǔn)法流程
③標(biāo)桿瞄準(zhǔn)法的方法
9.DMAIC模型法
①DMAIC模型的概念及模型
A.界定的定義及方法
B.測量的定義及方法
C.分析的定義及方法
D.改進(jìn)的定義及方法
E.控制的定義及方法
②精益DMAIC項目改善活動總結(jié)（咨詢案例）
11ESIA分析法
①流程分析法的概念
②流程優(yōu)化的模型及思路
③流程優(yōu)化的實施流程9D法
④重新設(shè)計的常用策略
⑤思路之一：顛覆性思維
⑥思路之二：優(yōu)化時間
⑦思路之二：優(yōu)化時間
⑧賽車中轉(zhuǎn)維修改善前方式（案例）
10.ECRS分析法---取消（Eliminate）
①流程分析法的概念
②流程優(yōu)化的模型及思路
③取消、合并、重組、簡化的定義及方法
④生產(chǎn)流程布局優(yōu)化案例（案例1）
⑤葉菜企業(yè)加工效率改善（案例2）
11.SDCA標(biāo)準(zhǔn)維持管理
①流程分析法的概念
②流程優(yōu)化的模型及思路
③推行方法
④生產(chǎn)流程瓶頸工序改善（案例）
12.D+PDCA多維滲透法
①流程分析法的概念
②流程優(yōu)化的模型及思路
③推行方法
④原料采購效率改善（案例）
13.5W1H流程管理法
⑤流程分析法的概念
⑥流程優(yōu)化的模型及思路
⑦精益無原則分析（視頻案例）
⑧現(xiàn)場針對企業(yè)問題深挖細(xì)掘（現(xiàn)場演練）

第四章以人為本、欲造車先育人的戰(zhàn)略規(guī)劃
1.素養(yǎng)---系統(tǒng)培訓(xùn)，遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團(tuán)隊協(xié)同作戰(zhàn)的意識習(xí)慣
2.人員職業(yè)生涯規(guī)劃系統(tǒng)管理9級27階71步
3.新進(jìn)人員的3級教育管理
4.確保品質(zhì)的定期教育
5.熟練度提升的定期教育
6.提升技能級別的定期教育
7.崗位多能工的中長期規(guī)劃教育
8.崗位人員的5種再教育
9.提高團(tuán)隊人員工作效率的戰(zhàn)略管理模式
10.建立意識變革的秘訣
11.如何提高現(xiàn)場執(zhí)行力的秘訣
12.人員教育系統(tǒng)成果的運(yùn)用
13.案例1：安定人員，提高工作效率的視頻分享
14.案例2：PEC產(chǎn)業(yè)教育中心如何對中高層管理者進(jìn)行培訓(xùn)

第五章總結(jié)復(fù)盤討論會
1.各組回顧總結(jié)看點，相互研討企業(yè)如何將這些看點落地
2.現(xiàn)場提問討論解答

精益管理生產(chǎn)培訓(xùn)