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改善價(jià)值流培訓(xùn)

【課程背景】
隨著制造行業(yè)的競爭加劇,使得企業(yè)進(jìn)入了“同質(zhì)化”“微利化”時(shí)代。傳統(tǒng)的粗放型經(jīng)營模式已無法適應(yīng)當(dāng)前的市場環(huán)境,企業(yè)亟需通過改善來提升企業(yè)的盈利能力和競爭力。
改善的核心理念源于精益生產(chǎn)體系,其精髓在于降低成本、提升效率、消除一切浪費(fèi)。通過改善,企業(yè)可以在有限的資源下實(shí)現(xiàn)更高的產(chǎn)出,從而在激烈的市場競爭中脫穎而出。
企業(yè)在生產(chǎn)運(yùn)作過程中普遍存在浪費(fèi)和低效現(xiàn)象,如現(xiàn)場管理混亂、物料堆積、設(shè)備故障頻繁、生產(chǎn)等待時(shí)間過長等。改善通過科學(xué)的管理方法和工具,幫助企業(yè)識(shí)別并消除這些浪費(fèi)、優(yōu)化效率、提升整體績效。
改善不僅適用于生產(chǎn)制造領(lǐng)域,其理念和方法同樣適用于企業(yè)的其他運(yùn)營環(huán)節(jié),如采購、物流、銷售等。通過全員參與、持續(xù)改善,企業(yè)可以逐步建立起精益的企業(yè)文化,形成一種自我優(yōu)化、自我完善的管理機(jī)制,從而實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。
本課程是刁東平老師根據(jù)28年松下電器和管理咨詢實(shí)踐工作中總結(jié)而成,專門為企業(yè)推行精益生產(chǎn)實(shí)踐而設(shè)。

【課程收益】
幫助企業(yè)深入了解精益改善的理念和方法,掌握精益改善的工具和技巧;
培養(yǎng)員工的精益思維和改善意識(shí)
通過持續(xù)改善消除浪費(fèi),提高生產(chǎn)效率,提高產(chǎn)品品質(zhì)
建立起高效、低成本的生產(chǎn)運(yùn)作系統(tǒng)

【課程特色】
工具卡牌游戲:通過模擬生產(chǎn)場景快速掌握工具使用
真實(shí)數(shù)據(jù)沙盤:課堂上可以基于企業(yè)實(shí)際情況指導(dǎo)設(shè)計(jì)改善方案
課后跟蹤輔導(dǎo):對課堂留下的作業(yè)學(xué)員回去實(shí)戰(zhàn)改善,老師將在一個(gè)月后進(jìn)行線上輔導(dǎo)

【課程對象】
企業(yè)總經(jīng)理/副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)/經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理、工程經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、計(jì)劃/物流/物料經(jīng)理、采購經(jīng)理/供應(yīng)鏈經(jīng)理等、或類似崗位的主管級(jí)干部

【課程大綱】
一、持續(xù)改善——企業(yè)生存與發(fā)展的核心動(dòng)力1、為何企業(yè)必須持續(xù)改善?
a) 市場競爭壓力與客戶需求變化
b) 消除浪費(fèi):企業(yè)隱性成本的冰山模型
c) 數(shù)據(jù)對比:持續(xù)改善企業(yè) vs 停滯企業(yè)的生存周期與利潤率
2、持續(xù)改善的核心理念;
a) 價(jià)值:價(jià)值只能由最終用戶來確定。
b) 價(jià)值流:從原材料到成品賦予價(jià)值的全部活動(dòng)。
c) 流動(dòng):創(chuàng)造價(jià)值的各個(gè)活動(dòng)(步驟)流動(dòng)起來
d) 拉動(dòng):讓用戶按需求拉動(dòng)生產(chǎn)
e) 盡善盡美的持續(xù)改進(jìn):將價(jià)值流動(dòng)速度顯著加快。
案例:某企業(yè)改善價(jià)值流提升服務(wù)效率

二、持續(xù)改善成功的關(guān)鍵要素?1、持續(xù)改善企業(yè)文化:使用改善氛圍的VI視覺系統(tǒng)影響思想
案例:某卷煙廠的改善視覺系統(tǒng)打造
2、建立改善的全員參與機(jī)制
案例:企業(yè)“一人一月一案”激發(fā)全員參與改善的熱情
3、建立跨職能團(tuán)隊(duì)的項(xiàng)目協(xié)作:如何打破“這不是我的責(zé)任”思維
案例:松下電器將重點(diǎn)課題改善納入干部晉升考核的標(biāo)準(zhǔn)
4、可視化與標(biāo)準(zhǔn)化進(jìn)行問題的暴露機(jī)制:
案例:國內(nèi)改良版本的安燈系統(tǒng)應(yīng)用實(shí)例

三、基礎(chǔ)工具:快速見效的改善利器
1、5S與目視化改善
a) 利用定點(diǎn)攝影記錄問題展示成果
b) 利用目視管理推動(dòng)現(xiàn)場改善
c) 現(xiàn)場作業(yè)中的目視化改善
d) 利用愚巧法改善防止出錯(cuò)
案例:“新官上任”的干部如何處理員工對紅牌作戰(zhàn)的抵制?
2、PDCA循環(huán)
案例:如何用PDCA解決設(shè)備經(jīng)常停機(jī)的問題

四、中級(jí)工具:工序改善
1、工序改善四大方法
a) 消除(將作業(yè)任務(wù)完全分擔(dān)到其它工序)
b) 分擔(dān)瓶頸工序的工作量
c) 連接相互間工時(shí)短的工序,合并
d) 二人以上的工序減少人員配置
2、瓶頸工序改善方法的維度
a) 設(shè)備:提高設(shè)備效率改進(jìn),工具夾具
b) 作業(yè)改善:動(dòng)作改善作業(yè),拆解分割
c) 人員提高:作業(yè)技能,調(diào)整作業(yè)人員
案例:某生產(chǎn)線通過四大方法進(jìn)行瓶頸改善
3、工序作業(yè)改善
a) 動(dòng)作要素按作用分類
b) 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
4、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的四個(gè)基本原則
a) 減少動(dòng)作數(shù)量
b) 追求動(dòng)作平衡
c) 縮短動(dòng)作移動(dòng)距離
d) 使動(dòng)作保持輕松自然的節(jié)奏
5、肢體運(yùn)用原則
a) 雙手并用的原則
b) 對稱反向的原則
c) 排除合并的原則
d) 盡可能以*級(jí)動(dòng)作工作
e) 盡可能以*級(jí)動(dòng)作工作
f) 保持輕松節(jié)奏的原則
g) 利用慣性的原則
h) 手腳并用的原則
i) 減少的突變的原則
案例:通過整理整頓進(jìn)行配置改善,滿足保持輕松節(jié)奏的原則
6、工作場所原則
a) 工具物料應(yīng)放置在固定場所
b) 材料、工裝預(yù)置在小臂范圍內(nèi)
c) 利用重力“喂”料,越近越好
d) 利用重力墜送
e) 適當(dāng)?shù)耐L(fēng)、照明
f) 工作臺(tái)椅高度要舒適
g) 安全可靠的原則
案例:如何將材料、工裝預(yù)置在小臂范圍內(nèi)
7、工具運(yùn)用原則
a) 專用工具的原則
b) 工具多功能的原則
c) 易于操縱的原則
d) 適當(dāng)位置的原則
e) 按手指負(fù)荷能力分配工作
案例:如何工具放置在適當(dāng)?shù)奈恢迷瓌t

五、高級(jí)工具:生產(chǎn)的全局性改善
1、線平衡:分析,調(diào)整使之平衡
2、線平衡的意義:
a) 提高生產(chǎn)線整體的生產(chǎn)效率
b) 減少等待的浪費(fèi)
c) 減少在制品和庫存
d) 縮短加工周期
e) 和流線化生產(chǎn)互為條件
案例討論:線不平衡造成中間在庫,降低整體效率
3、工時(shí)測定方法
a) 各種工時(shí)測定方法:秒表法,照片、錄像分析法,作業(yè)要素法,MTM法
b) 秒表法工時(shí)分析的七個(gè)步驟
課堂練習(xí):“從座位上臺(tái)在白板上書寫四個(gè)字”的工時(shí)分析和測定
c) 工時(shí)測試數(shù)量要求,工時(shí)表單的填寫
d) 異常值的識(shí)別和處理方法
4、線平衡率的計(jì)算和意義
a) 線平衡的計(jì)算方法
b) 線平衡的含義
課堂練習(xí):某生產(chǎn)線作業(yè)速度分析和線平衡計(jì)算
5、改善線平衡的方法
a) 分擔(dān)轉(zhuǎn)移
b) 作業(yè)改善
c) 增加人員
d) 拆解去除
e) 重新分配
f) 改善合并
6、改善線平衡的實(shí)例分析
案例分析1:增加人員,設(shè)置平行工作站,消除瓶頸工序
案例分析2:分擔(dān)轉(zhuǎn)移改善和合并工序

六、立刻行動(dòng)——制定你的改善計(jì)劃
1、Workshop:小組改善課題設(shè)計(jì)
現(xiàn)場作業(yè):使用A3報(bào)告模板輸出行動(dòng)計(jì)劃
2、改善步驟:8D法實(shí)現(xiàn)改善
3、課程總結(jié)與問答

改善價(jià)值流培訓(xùn)