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制造業(yè)成本培訓(xùn)

課程背景：
市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)越來(lái)越激烈，客戶對(duì)企業(yè)的成本要求是越來(lái)越嚴(yán)，同行競(jìng)爭(zhēng)者低價(jià)搶訂單越來(lái)越普遍，員工的工資要求越來(lái)越高，材料供應(yīng)商總是以各種理由想漲價(jià)。在內(nèi)外夾擊下，企業(yè)如果思維守舊，不進(jìn)行創(chuàng)新變革，不通過(guò)成本革命有效降低企業(yè)成本，必將失去競(jìng)爭(zhēng)機(jī)會(huì)。在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)現(xiàn)實(shí)面前，哪怕競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手比你的價(jià)格低一點(diǎn)點(diǎn)，客戶也毫不含糊轉(zhuǎn)移訂單。據(jù)統(tǒng)計(jì)：制造企業(yè)中，材料成本往往占據(jù)約60%--80%的比例權(quán)重。如果對(duì)制造成本控制不嚴(yán)，公司將導(dǎo)致成本高企，輕則讓企業(yè)財(cái)務(wù)報(bào)表虧損，重則讓企業(yè)失去客戶的訂單。產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，頻繁返工和處理市場(chǎng)退貨，造成品質(zhì)成本居高不下。產(chǎn)品設(shè)計(jì)不是追求精益化，形成設(shè)計(jì)出來(lái)的產(chǎn)品就天然是高成本的狀況。
基于此現(xiàn)象，結(jié)合中國(guó)制造行業(yè)的激烈競(jìng)爭(zhēng)狀況，重點(diǎn)分析如何降低人力成本,如何降低生產(chǎn)生產(chǎn)，如何降低材料成本,如何降低輔料成本,如何降低現(xiàn)場(chǎng)管理成本,如何從設(shè)計(jì)源頭降低成本等方面來(lái)探討。讓從事制造業(yè)的管理人員認(rèn)清成本管理的本質(zhì)和重要性，并運(yùn)用先進(jìn)的分析管控方法，提升公司成本競(jìng)爭(zhēng)力。

課程收益：
● 掌握創(chuàng)新6大思維的含義
● 掌握低成本創(chuàng)新3大工具
● 掌握人力成本降低的實(shí)戰(zhàn)技巧
● 掌握材料成本降低的實(shí)戰(zhàn)技巧
● 掌握輔料成本降低的實(shí)戰(zhàn)技巧
● 掌握現(xiàn)場(chǎng)管理成本降低的技巧

課程對(duì)象：生產(chǎn)副總等高層管理,生產(chǎn)經(jīng)理、車(chē)間主任、技術(shù)開(kāi)發(fā)工程師、IE工程師、成本管理人員

課程大綱
視頻導(dǎo)入：某企業(yè)創(chuàng)新改善的視頻：感受創(chuàng)新的魅力
互動(dòng)：如何將9變成6？
引導(dǎo)語(yǔ)：思維僵化是創(chuàng)新的大敵。突破自我，創(chuàng)新求變，才能產(chǎn)生更大的價(jià)值 

第一講、創(chuàng)新思維與創(chuàng)新工具概述
一、創(chuàng)新的定義
1、什么是創(chuàng)新與創(chuàng)造？
測(cè)試：看看你的創(chuàng)新能力打多少分？
二、創(chuàng)新的5大障礙
1、習(xí)慣思維定勢(shì)
2、權(quán)威思維定勢(shì)
3、從眾思維定勢(shì)
4、書(shū)本思維定勢(shì)
5、自我中心思維定勢(shì)
案例分析：如何移動(dòng)一個(gè)數(shù)字可以讓等式成立？
工廠案例分析：十年沒(méi)有改變的作業(yè)指導(dǎo)書(shū)，導(dǎo)致效率比同行低40%
三、創(chuàng)新六大思維
1、發(fā)散思維（立體、橫向、逆向、顛倒思維）
訓(xùn)練：看到了什么？想到了哪些？
2、收斂思維（集中、求同、聚斂）
訓(xùn)練：棉花糖的游戲
3、形象思維（想象、聯(lián)想）
訓(xùn)練：根據(jù)圖例，發(fā)揮想象
4、直覺(jué)思維
訓(xùn)練：你肯定撒謊了
5、靈感思維
6、邏輯思維
訓(xùn)練：商店購(gòu)物到底掙了多少錢(qián)？
案例分析：思維導(dǎo)圖軟件介紹
四、創(chuàng)新工具一（奧斯本檢查表）
1、奧斯本工具模板介紹
2、如何從九個(gè)維度進(jìn)行分析
3、ECRS改善法則
案例分析：某企業(yè)產(chǎn)品的改良分析，效益提高60%
五、創(chuàng)新工具二（和田十二法）
1、加一加：加高、加厚、加多、組合等
2、減一減：減輕、減少、省略等
3、擴(kuò)一擴(kuò)：放大、擴(kuò)大、提高功效等
4、變一變：變形狀、顏色、次序等
5、改一改：改缺點(diǎn)、改不便之處
6、縮一縮：壓縮、縮小、微型化
案例分析：
1、過(guò)剩品質(zhì)改善案例分析
2、再生部品改善案例分析
3、部品數(shù)減少改善案例分析
4、部品的共用化改善案例分析
5、材料費(fèi)用降低改善案例分析
6、材質(zhì)變更改善案例分析
7、結(jié)構(gòu)變更改善案例分析
8、加工工藝變更改善案例分析
案例分析：某電子產(chǎn)品公司通過(guò)競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手的競(jìng)品分析，發(fā)現(xiàn)材料匯總的費(fèi)用比同行貴30% 
案例分析：某上市公司家電企業(yè)通過(guò)工藝技術(shù)降本，年度達(dá)成效益7900萬(wàn)元
案例分析：某日資汽車(chē)廠通過(guò)M1大鈑金素材減薄專(zhuān)案，單臺(tái)車(chē)節(jié)約90元/臺(tái) 
六、創(chuàng)新工具三（思維導(dǎo)圖/腦力激蕩法）
1、腦力激蕩法的發(fā)展歷史
2、腦力激蕩法的開(kāi)展5項(xiàng)原則
3、腦力激蕩法開(kāi)展的具體步驟
工具1：思維導(dǎo)圖XMIND軟件
實(shí)戰(zhàn)練習(xí)：拆解書(shū)本內(nèi)容，畫(huà)出思維導(dǎo)圖，快速掌握書(shū)本的知識(shí)點(diǎn).
工具2：柏拉圖（幾種制作柏拉圖的軟件介紹）
實(shí)戰(zhàn)演練：根據(jù)習(xí)題資料，快速制作你的柏拉圖表
工具3： 5WHY表，六何法： 六個(gè)角度創(chuàng)新的分析問(wèn)題（何人、何事、何時(shí)、何地、為何）
案例分析：焊接時(shí)間長(zhǎng)的分析 經(jīng)典的28問(wèn)的邏輯分析，抽絲剝繭分析問(wèn)題
互動(dòng)案例：車(chē)間機(jī)器為什么停了？

第二講、創(chuàng)新思維運(yùn)用于人力成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法 
痛點(diǎn)分析：某企業(yè)生產(chǎn)成本，人力支出占比居高不下（15%--35%），效率卻一般。員工不滿意，士氣低落…
實(shí)戰(zhàn)技法之一、少人化
1、人機(jī)分析法減人
2、LCIA簡(jiǎn)便化省人
3、自動(dòng)化省人
案例分析：LCIA自動(dòng)回料裝置，自動(dòng)上料系統(tǒng)
案例分析：東莞某上市公司的“黑燈”車(chē)間，省300多人
實(shí)戰(zhàn)技法之二、流線化
1、傳統(tǒng)布局的弊端：人多，庫(kù)存多
2、流線化布局的好處：人少，庫(kù)存低
3、單件流的省人技術(shù)
案例分析：日本佳能相機(jī)的單件流現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)布局
實(shí)戰(zhàn)技法之三、線平衡
1、CT,ST,TT的正確計(jì)算
2、工時(shí)平衡率的計(jì)算
3、提升線平衡率的四種方法
案例分析：某上市公司電器廠的平衡率提升改善效果，省人30%，效率提高48%
實(shí)戰(zhàn)技法之四、多能多元化
1、多能工培育體系
2、多元化用工策略
案例分析：深圳華為供應(yīng)商的多能工培養(yǎng)制度，旺季不招工，產(chǎn)銷(xiāo)銜接100%

第三講、創(chuàng)新思維運(yùn)用于材料成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法 
痛點(diǎn)分析：成本結(jié)構(gòu)分析中，材料費(fèi)占比平均為45%--60%，結(jié)構(gòu)固定，是技術(shù)部門(mén)負(fù)責(zé)。價(jià)格是采購(gòu)部負(fù)責(zé)，生產(chǎn)降本很被動(dòng)。往往納入不可控的項(xiàng)目，不知道材料成本降低的總體思路（材料降本萬(wàn)能公式）
實(shí)戰(zhàn)技法之一、定額管理
1、 BOM表核算定額
2、經(jīng)驗(yàn)定額制定
3、定額清理
案例分析：美的集團(tuán)針對(duì)某家電產(chǎn)品的定額清理，下降材料成本3000多萬(wàn)元
實(shí)戰(zhàn)技法之二、損耗管理
1、 物流損耗控制
2、人為損耗控制
3、工藝損耗控制
案例分析：某企業(yè)通過(guò)物流改善，將包裝材料損耗降低30多萬(wàn)元
實(shí)戰(zhàn)技法之三、加工工藝改善
1、加工順序改變
2、加工時(shí)間減少
3、加工參數(shù)調(diào)整
案例分析：某電子廠的波峰焊溫度參數(shù)改善，合格率提高到99%，損耗降低10%。 
實(shí)戰(zhàn)技法之四、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)創(chuàng)新優(yōu)化
1、取消策略
2、變更策略
3、合并策略
4、縮小策略
案例分析：某汽車(chē)制造廠單臺(tái)車(chē)省掉150元的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)優(yōu)化改善
案例分析：某電機(jī)企業(yè)的繞線材料變更，一年省2000多萬(wàn)元成本

第四講、創(chuàng)新思維運(yùn)用于輔料成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法 
痛點(diǎn)分析：成本結(jié)構(gòu)分析中，輔料費(fèi)占比平均為5%--10%，是生產(chǎn)部門(mén)可控的管理項(xiàng)目。往往是公司考核的重點(diǎn)。但是，經(jīng)常發(fā)生可控費(fèi)用嚴(yán)重超標(biāo)，績(jī)效差… 
實(shí)戰(zhàn)技法之一、目標(biāo)成本管理
1、單位成本計(jì)算
2、目標(biāo)成本的計(jì)算
3、利差分析管控
案例分析：某臺(tái)資企業(yè)成品車(chē)間針對(duì)輔料消耗的目標(biāo)管理和數(shù)據(jù)解讀
實(shí)戰(zhàn)技法之二、提案改善
1、發(fā)揮團(tuán)體智慧的好處 
2、 提案改善的8大流程
3、提案改善的PDCA閉環(huán)管理
案例分析：某企業(yè)通過(guò)提案改善，將電費(fèi)從5萬(wàn)多元下降到2萬(wàn)元。一年省30多萬(wàn)。
實(shí)戰(zhàn)技法之三、精細(xì)化管理
1、管理單位變少
2、管理范圍無(wú)死角
3、管理頻次變密集
案例分析：某企業(yè)輔料管控一張圖表，系統(tǒng)化精細(xì)化管控。 
實(shí)戰(zhàn)技法之四、放大鏡管理
1、管理數(shù)據(jù)標(biāo)準(zhǔn)放大化，呈現(xiàn)問(wèn)題
2、問(wèn)題隱患放大，舉一反三
案例分析：PPM的管理 
案例分析：一只勞保手套的背后問(wèn)題分析

第五講、創(chuàng)新思維運(yùn)用于現(xiàn)場(chǎng)管理成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法 
痛點(diǎn)分析：現(xiàn)場(chǎng)管理者總是自我感覺(jué)良好，發(fā)現(xiàn)不了問(wèn)題。看不見(jiàn)的隱藏浪費(fèi)嚴(yán)重，人均產(chǎn)值比同行低很多，沒(méi)有方法去做浪費(fèi)的排除..
實(shí)戰(zhàn)技法之一、不良的浪費(fèi)排除
1、第一次就要做對(duì)，追求0不良，返工就是浪費(fèi)
2、對(duì)策一：AI, 自動(dòng)化，智能化 
視頻分享：寶馬汽車(chē)的自動(dòng)化生產(chǎn)線
3、對(duì)策二：防呆法 
4、防錯(cuò)設(shè)計(jì)的五大規(guī)則
案例分析：某日資企業(yè)的防錯(cuò)十大原理
實(shí)戰(zhàn)技法之二、制造過(guò)多的浪費(fèi)排除
討論：某車(chē)間的超產(chǎn)獎(jiǎng)，到底該不該發(fā)？
老師點(diǎn)評(píng)：不是客戶真正需求的，都是浪費(fèi)。半成品/倉(cāng)庫(kù)就是浪費(fèi)
1、對(duì)策一：同步化生產(chǎn)
2、對(duì)策二：TOC瓶頸管理 
案例分享：某上市公司的物料配送同步化方式
3、對(duì)策三：看板管理
案例分享：廣汽，美的集團(tuán)的廠內(nèi)物流管理
實(shí)戰(zhàn)技法之三、加工的浪費(fèi)排除
1、SOP標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書(shū)
2、加工余量的管控
案例分享：某臺(tái)資企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書(shū)
實(shí)戰(zhàn)技法之四、搬運(yùn)的浪費(fèi)排除
互動(dòng)視頻：你發(fā)現(xiàn)這樣的搬運(yùn)吃力不？
對(duì)策一：U型化產(chǎn)線配置
對(duì)策二：經(jīng)濟(jì)化的人員作業(yè)
對(duì)策三：預(yù)置容器，減少周轉(zhuǎn)動(dòng)作
對(duì)策四：*路線研究法
對(duì)策五：降低搬運(yùn)難度系數(shù)
案例分析：某鋁業(yè)公司的軌道運(yùn)輸裝置原理
案例分析：某上市家電企業(yè)的空中傳輸系統(tǒng)
五、庫(kù)存的浪費(fèi)排除（實(shí)戰(zhàn)技法之17）
對(duì)策一：JIT技術(shù)
對(duì)策二：VMI技術(shù)
對(duì)策三：拉式排產(chǎn)計(jì)劃模式導(dǎo)入 
案例分析：華為，OPPO，JIT與供應(yīng)商及時(shí)化配送 
六、等待的浪費(fèi)排除（實(shí)戰(zhàn)技法之18）
對(duì)策一：快速換型SMED
案例分析：富士康的單分鐘換模分析
對(duì)策二：斷料的保障策略
案例分析：提高來(lái)料及時(shí)率和配套齊套率的操作全案 
七、動(dòng)作的浪費(fèi)排除（實(shí)戰(zhàn)技法之19/20）
1、動(dòng)作分類(lèi)17項(xiàng)
2、動(dòng)作改善的定義 
3、消除動(dòng)作浪費(fèi)的經(jīng)濟(jì)效益分析
4、消除動(dòng)作浪費(fèi)的四大實(shí)戰(zhàn)技術(shù)
1）雙手作業(yè)法
2）等級(jí)降低法
3）縮短距離法
4）動(dòng)作輕松法
案例分析：某機(jī)械廠員工作業(yè)彎腰轉(zhuǎn)身動(dòng)作改善分析，效率提高40%
案例分析：某五金廠員工單手作業(yè)改雙手作業(yè)，效率提升30%以上
案例分析：某電子廠員工工作桌面物料擺放規(guī)則解析，效率提高28%

制造業(yè)成本培訓(xùn)