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現(xiàn)場精益化管理課程

【課程對(duì)象】中高層管理干部、優(yōu)秀基層管理干部

課程背景
精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)運(yùn)營、人員組織、設(shè)備管理方式和市場供求等方面的變革，使企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)能快速適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的浪費(fèi)被精簡，最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。
精益化管理由豐田首創(chuàng)，是在豐田及其它主流企業(yè)和非贏利組織的*實(shí)踐中提煉、整理出來的一整套管理企業(yè)的模式。精益化管理模式是一種完全不同于產(chǎn)生于工業(yè)時(shí)代背景下的傳統(tǒng)管理方式，它以人為中心，堅(jiān)持綠色可持續(xù)發(fā)展、尊重員工、持續(xù)改善和創(chuàng)新的理念，通過徹底消除浪費(fèi)（增加成本不增加價(jià)值的事）、波動(dòng)（偏離標(biāo)準(zhǔn)的情形）和僵化（無法滿足顧客變化的需求）的方法為企業(yè)利益相關(guān)者創(chuàng)造價(jià)值。 

課程收益
本課程使學(xué)員更能系統(tǒng)的了解精益管理的思想、領(lǐng)會(huì)精益活動(dòng)的精髓，通過大量案例分析，全面學(xué)習(xí)企業(yè)精益管理的主要內(nèi)容、特征和方法，并有效的讓學(xué)員了解*樣板企業(yè)管理框架，
使學(xué)員掌握企業(yè)精益管理的主要方法和策略，學(xué)會(huì)如何操作實(shí)施；在今后的工作實(shí)踐中能夠進(jìn)一步提高工作效率和經(jīng)濟(jì)效益，學(xué)會(huì)并使用以下相關(guān)精益理念和精益工具方法。
1)掌握精益思想
2)能夠識(shí)別和消除浪費(fèi)
3)掌握現(xiàn)場管理如何做到“安定化”、“規(guī)范化“、”標(biāo)準(zhǔn)化“
4)現(xiàn)場設(shè)備管理與設(shè)備保養(yǎng)；挑戰(zhàn)”零故障“
5)生產(chǎn)經(jīng)營過程中的”品質(zhì)“管理；挑戰(zhàn)”零缺陷“
6)掌握現(xiàn)場”6化“管理；現(xiàn)場”6S“、”看板“管理
7)掌握改善流程之”8D“、”DMAIC“、”VSM“

課程大綱
第一單元：精益管理”心“------精益管理思想與精益意識(shí)
強(qiáng)調(diào)精益的本質(zhì)精益文化對(duì)精益管理推行的顯著作用，從而打通企業(yè)“執(zhí)行力”的通道，更有力推動(dòng)企業(yè)精益管理項(xiàng)目。精益管理方式不僅是一種改善思想，更是一場意識(shí)變革，透過“精益管理的14項(xiàng)管理原則”了解精益管理的底層邏輯；掌握“全員、自主、持續(xù)改善”的方法與工具，為企業(yè)精益管理改善夯實(shí)基礎(chǔ)。
1、精益管理的概念、發(fā)展與其意義
2、企業(yè)對(duì)精益生產(chǎn)理解的誤區(qū)
3、企業(yè)發(fā)展趨勢：從粗放型管理到標(biāo)準(zhǔn)化管理再到精益型管理轉(zhuǎn)換
4、精益思想的五大原則
1)尋找價(jià)值
2)認(rèn)識(shí)價(jià)值流
3)讓價(jià)值流拉動(dòng)
4)需求拉動(dòng)
5)追求完美
5、精益管理的七大思維
6、精益管理的14項(xiàng)管理原則
7、企業(yè)如何從精益生產(chǎn)到精益文化
1)從精益執(zhí)行力到精益行動(dòng)力
2)精益“全員自主持續(xù)改善”
3)精益組織與文化變革
案例：精益實(shí)現(xiàn)的途徑

第二單元：精益管理”技“------工具之”基礎(chǔ)“篇
新生代員工難管，員工高流失率等問題一直困擾企業(yè)和管理人員，建立精益標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票、設(shè)備、質(zhì)量、工藝、安全等作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書，打造企業(yè)”鐵營盤“，以”標(biāo)準(zhǔn)化與精益（細(xì)）化“建設(shè)來應(yīng)對(duì)企業(yè)的市場環(huán)境變化與異常。
1、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
2、節(jié)拍時(shí)間與周期時(shí)間
3、拉動(dòng)式生產(chǎn)流程
4、少人化與多工序操作
5、多能工培養(yǎng)與實(shí)施要點(diǎn)
1)多能工培養(yǎng)要點(diǎn)
2)多能工實(shí)施要點(diǎn)
6、現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)管理”四化“
1)法的規(guī)范化
2)事的程序化
3)物的規(guī)格化
4)人的規(guī)范化
7、從標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化再到精細(xì)化
8、生產(chǎn)平衡化的前提條件
案例：精細(xì)化標(biāo)桿生產(chǎn)線的啟示
案例：精細(xì)化管理減少重大質(zhì)量異常

第三單元：精益管理”技“------現(xiàn)場設(shè)備管理篇
設(shè)備的頻繁故障，必然會(huì)影響質(zhì)量、效率、成本、交貨期、透過設(shè)備的安定化，為精益的“品種化、同步化”生產(chǎn)打發(fā)基礎(chǔ)。從設(shè)備的預(yù)防、保養(yǎng)到設(shè)備的修理，建立規(guī)范的管理體系，挑戰(zhàn)“零故障”。
1、設(shè)備零故障的五個(gè)意識(shí)
2、設(shè)備“三位一體”的點(diǎn)檢與保養(yǎng)制度
案例：設(shè)備點(diǎn)檢維保制度
3、設(shè)備維護(hù)“五點(diǎn)五定”法的實(shí)施運(yùn)用
4、有效降低設(shè)備故障的“防線”
案例：某公司設(shè)備檢修“三二一”法則
5、有效排除設(shè)備運(yùn)行的“六大損失”
6、設(shè)備可動(dòng)率與運(yùn)轉(zhuǎn)率
7、設(shè)備綜合效率OEE

第四單元：精益管理”技“------現(xiàn)場6S與目視管理篇
6S與目視化管理是精益管理的土壤，把潛在信息顯現(xiàn)化為6S與目視管理的核心。做到員工能夠信息共享，盡快掌握工作要點(diǎn)，一眼就能發(fā)現(xiàn)工作問題；通過目視化讓誰都能發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場的異常，改善以后效果如何，逐步減少品質(zhì)異常，挑戰(zhàn)“零異常”。
1、打造標(biāo)桿現(xiàn)場的“6化”管理
2、認(rèn)識(shí)6S管理活動(dòng)與常見的五種誤區(qū)
3、6S實(shí)施的五大核心內(nèi)容
案例：現(xiàn)場問題大總結(jié)與大檢討
4、世界標(biāo)桿現(xiàn)場的“五項(xiàng)”可視化管理
5、可視化管理實(shí)施的八項(xiàng)關(guān)鍵內(nèi)容
案例：為什么目視化在一些企業(yè)形同虛設(shè)
6、6S創(chuàng)造優(yōu)秀的現(xiàn)場與精益文化。

第五單元：精益管理”技“------工具之“標(biāo)準(zhǔn)”篇
精益管理就是將“不對(duì)產(chǎn)品產(chǎn)生價(jià)值的費(fèi)用”減少或剔除，認(rèn)識(shí)浪費(fèi)與價(jià)值流，樹立起對(duì)八大浪費(fèi)改善的全局觀念。
1、精益管理認(rèn)識(shí)浪費(fèi)
2、浪費(fèi)的真意（MUDA）
3、精益改善的八大浪費(fèi)
4、真效率與假效率、個(gè)別效率與整體效率
5、表面浪費(fèi)與潛在浪費(fèi)
6、全面削減八大浪費(fèi)的方法與對(duì)策
7、精益管理之價(jià)值流
8、什么是VSM價(jià)值流管理
9、價(jià)值流在精益管理中的作用
10、識(shí)別價(jià)值流的兩種方法
案例：PQ分析法
案例：PR分析法
11、繪制價(jià)值流程圖要收集的精據(jù)
12、繪制價(jià)值流程圖的要領(lǐng)與方法
案例：設(shè)計(jì)現(xiàn)狀價(jià)值流
13、正確分析價(jià)值流的步驟
案例：某公司價(jià)值流改善前后對(duì)比
14、識(shí)別價(jià)值流增值與非增值

第六單元：精益管理”技“------工具之“提升”篇
質(zhì)量是“制造”出來的，這是中國企業(yè)質(zhì)量管理片面的誤區(qū)，質(zhì)量不僅來自于“制程”生產(chǎn)部門，還來自于企業(yè)的整個(gè)研發(fā)和運(yùn)營系統(tǒng)，透過“五大品質(zhì)力”和閉環(huán)“改善步驟”，打通各職能部門與生產(chǎn)部門的流程壁壘，挑戰(zhàn)“零缺陷”。
1、品質(zhì)變異的來源
2、員工品質(zhì)意識(shí)再造四大方法
3、質(zhì)量控制的五大“品質(zhì)力”
1)市場品質(zhì)力
2)設(shè)計(jì)品質(zhì)力
3)采購品質(zhì)力
4)制造品質(zhì)力
5)品質(zhì)檢驗(yàn)力
4、過程質(zhì)量考核的四個(gè)CPI考核指標(biāo)
5、“8D”步驟解決質(zhì)量改善分析
6、“DMAIC”解決質(zhì)量問題
7、質(zhì)量“零缺陷”的三大步驟
8、“零不良”實(shí)施的五大戰(zhàn)術(shù)
案例：某公司現(xiàn)場改善不良率的降低
案例：8D解決問題的步驟實(shí)施
案例：DMAIC的運(yùn)用
案例：某公司零缺陷制度的實(shí)施

講師介紹
賀鵬舉 老師
清華大學(xué)工商管理碩士
*ICQAC權(quán)威認(rèn)證國際職業(yè)培訓(xùn)師
國際注冊管理咨詢師（CMC）
日本MABUCHI株式會(huì)社TQC推進(jìn)室組長
華南理工大學(xué)、深圳大學(xué)、浙江大學(xué)EMBA/MBA特聘講師
香港生產(chǎn)力促進(jìn)局特約講師
廣東深圳、東莞、珠海職業(yè)經(jīng)理人協(xié)會(huì)、工信部人才交流中心特聘講師
廣東省企業(yè)管理培訓(xùn)協(xié)會(huì)理事
生產(chǎn)成本管控與現(xiàn)場管理改善專家
現(xiàn)任東莞百義有限公司總經(jīng)理；東莞臺(tái)資企業(yè)千鐿金屬（中山）有限公司、深圳宏俊德精密科技有限公司管理體系和質(zhì)量改善顧問

現(xiàn)場精益化管理課程